“提、运、放” 作为地铁龙门吊作业的核心三步法，其标准化程度直接关系施工效率与安全。从管片吊运到设备转运，每个环节均需遵循固定操作逻辑与管控标准，形成覆盖 “起吊准备 - 水平转运 - 精准落位” 的全流程规范，是地铁施工现场设备作业的基础准则。
“提” 的环节以 “安全适配” 为核心，需完成三重标准化准备。设备检查实行 “清单式核验”：作业前必须核查龙门吊起重量限制器、制动器等安全装置灵敏度，钢丝绳逐段检查断丝数量（单股不超过 3 根），轨道清理杂物并确认限位装置可靠。吊具选型需精准匹配重物特性：10-15 吨管片采用带防脱插销的吊装头，300 吨以上盾构机主驱动需搭配平衡梁与液压吊钳，圆柱形构件则用弧形夹持吊具并加装橡胶垫层防划伤。试吊是起吊前的强制流程：将重物提升 10-20 厘米后悬停 3-5 分钟，检查吊具受力均衡性、制动器制动性能及重物平衡状态，信号工通过 “手势 + 对讲机” 双重确认后，方可下达正式起吊指令。深圳地铁管片吊运中，试吊阶段若发现吊装头螺纹磨损，立即更换备用吊具，避免起吊后脱落风险。
“运” 的环节聚焦 “平稳可控”，执行标准化路径与速度管控。平移启动前需明确两项基准：根据施工平面图规划固定转运路线，在轨道两侧标注距离刻度（每 5 米 1 个标记点），并通过激光测距仪预设与周边设备的安全间距（不小于 1.5 米）。速度控制实行 “分级适配” 原则：空载状态运行速度不超过 2 米 / 秒，吊运管片、渣土斗等常规重物时降至 0.5-1 米 / 秒，转运盾构机主梁等重型构件时进一步放缓至 0.3-0.5 米 / 秒。运行过程中需应对两类场景：遇轨道接缝提前减速至原速度的 1/3，避免颠簸引发晃动；与电瓶车在井口交叉作业时，触发电子围栏联动报警，双方均停稳后再依次通行。济南地铁盾构施工中，龙门吊转运 22 吨主梁时，通过轨道接缝处的弧面打磨与黄油润滑，配合同步减速操作，全程未出现构件偏移。
“放” 的环节强调 “精准落位”，落实分级下降与确认机制。下降过程分三阶段控制速度：初始阶段以 0.8 米 / 秒匀速下降，距离目标位置 1 米时降至 0.3 米 / 秒，接近接触面（如运输车、基座）20 厘米时切换至低速模式，通过点动操作微调位置。对位精度需满足场景要求：管片下放需与运输车卡槽精准对齐，偏差不超过 5 毫米，避免碰撞螺栓孔；盾构机支腿落位前，需用水平仪校准基座平整度，落位后垫木找平，确保垂直度偏差小于 1‰。落位后需完成双重确认：信号工检查重物与承载面贴合状态，司机观察起重量显示器回零情况，确认无误后拆除吊具，将吊钩升至 2 米以上安全高度，方可进行下一循环作业。武汉地铁换轨作业中，钢轨落位采用 “吊具微调 + 地面人员辅助校准” 模式，实现与轨枕的无缝对接。
安全管控贯穿 “提、运、放” 全程：人员需持特种作业证上岗，每班次作业前进行技术交底；设备实行 “日检周保” 制度，每日核查吊具焊缝与电气线路，每周润滑轨道与钢丝绳；作业区设置硬质围挡与警示标志，夜间施工加装强光照明与设备警示灯。当前各地铁项目已形成标准化台账制度，每趟作业记录重物重量、起吊时间、设备状态等信息，实现 “提、运、放” 全流程可追溯，构建起规范高效的作业防线。
